Cómo una planta metalmecánica pasó del 42% al 93% de cumplimiento preventivo en 4 meses
Industria
Metalmecánica
País
Chile
Tamaño
800 – 1,200 empleados
Producto
Sobre la empresa
Planta de manufactura de piezas industriales para el sector automotriz y minero en Chile, con 3 líneas de producción continua.
El área de mantenimiento de esta planta llevaba años operando en modo reactivo. Con 3 líneas de producción continua y más de 600 activos críticos, el equipo de 18 técnicos pasaba el 70% de su tiempo apagando incendios: fallas imprevistas, órdenes de trabajo abiertas sin cerrar, repuestos agotados en el momento menos indicado.
En enero de 2025, implementaron OxyPulse y OxyPlanner de Oxygen. Cuatro meses después, el cumplimiento del plan de mantenimiento preventivo pasó del 42% al 93%. Las fallas imprevistas cayeron un 61%. El tiempo promedio de respuesta ante alertas bajó de 4.2 horas a 38 minutos.
Este caso documenta qué hicieron, en qué orden, y por qué funcionó.
+93%
Cumplimiento preventivo
desde 42% en 4 meses
-61%
Fallas imprevistas
vs. mismo período año anterior
38 min
Tiempo de respuesta
desde 4.2 horas promedio
3.2x
ROI en primer año
sobre costo total de implementación
Antes: visibilidad cero, decisiones en el aire
El jefe de mantenimiento, Jorge Freire, tomaba decisiones de planificación basándose en experiencia y hojas de Excel desactualizadas. No había forma de saber, en tiempo real, cuántas órdenes estaban abiertas, cuáles estaban retrasadas, o qué activos estaban acumulando horas sin intervención preventiva. Las reuniones del lunes servían más para discutir lo que salió mal la semana pasada que para planificar lo que venía.
El cambio: datos operacionales en tiempo real
OxyPulse conectó los sensores existentes de la planta y los datos del ERP en un solo tablero. Por primera vez, Jorge podía ver —en una sola pantalla— el estado de cada activo crítico, el avance del plan mensual de preventivos, y las alertas priorizadas por impacto potencial. El ruido desapareció. Solo quedó lo que importaba.
OxyPlanner: planificación que se cumple
El problema más profundo no era la falta de información, sino la imposibilidad de planificar con confianza. OxyPlanner cruzó la disponibilidad de los técnicos, los repuestos en stock y la criticidad de cada equipo para generar un plan semanal ejecutable. No un plan teórico: uno que se podía cumplir con los recursos reales disponibles.
Diagnóstico de activos (semana 1)
Levantamos el inventario completo de activos críticos, frecuencias de mantenimiento recomendadas por fabricante, y el historial de fallas de los últimos 18 meses. Identificamos los 47 activos que explicaban el 80% del tiempo de paro no planificado.
Conexión de datos (semanas 2-3)
Integramos OxyPulse con el ERP existente (SAP PM) y con los sensores de vibración y temperatura ya instalados en las máquinas críticas. No hubo que reemplazar infraestructura: aprovechamos lo que ya existía.
Primer plan semanal (semana 4)
Con OxyPlanner, Jorge generó el primer plan de mantenimiento preventivo basado en datos. El equipo lo ejecutó con un 71% de cumplimiento — bajo comparado con el 93% final, pero ya el doble del 42% histórico.
Ajuste y mejora continua (meses 2-4)
Cada semana, los datos del plan real vs. ejecutado retroalimentaban el algoritmo. En 16 semanas, el sistema aprendió los patrones de la planta y el cumplimiento trepó al 93%. Los técnicos dejaron de ser bomberos y volvieron a ser mantenedores.
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